proceso de producción - carbón de coco

El requisito básico para todo buen carbón de coco es la materia prima. La misma consiste en cáscara de coco carbonizado molida. Del mismo modo, la precisa selección de los productos es de vital importancia. La materia prima altamente contaminada puede resultar en un mal olor debido a que, por ejemplo, los residuos muy pequeños (plástico, suciedad, etc.) podrían quemarse. Otro componente importante es el color de la ceniza. Durante el encendido de la materia prima se puede ver el color de la ceniza. Algunas variedades del coco, por ejemplo, tienen cenizas marrßon oscuro mientras que otras tienen una ceniza gris claro, casi blanca.

Tan pronto como se elija una materia prima adecuada, se limpiará en los dos pasos siguientes. Este proceso también es conocido como "cribado". Durante el cribado, la materia prima será examinada por el ojo humano y liberada, cuidadosamente, de desperdicios y suciedad. Luego, llega a una depuración mediante un tambor circular. La pared tiene pequeños agujeros y actúa como una especie de tamiz, que también separa la suciedad más pequeña.

La materia prima liberada de la suciedad y los desechos entra en una amoladora y se muele hasta obtener la finura deseada. El polvo de carbón tiene una consistencia similar a la de la harina. En cuanto a como debe ser el tamaño del grano, el molino tiene que ser ajustado en consecuencia.

En los do pasos siguientes se mezclará la mezcla decisiva para las briquetas. El polvo de carbón triturando se mezclará con el natural, obtenido de raíz de yuca, tapioca y una cierta cantidad de agua.

En los mezcladores, la mezcla se bate hasta lograr una masa gruesa. El tiempo que la mezcla permanece en los mezcladors es muy importante. Si se bate mucho, la masa se seca, lo cual puede tener un efecto negativo sobre la calidad de las briquetas.

Ahora el producto, que tiene la consistencia de la arcilla de modelado, entra en una extrusora. La tecnología de procesos de extrusíon presiona la masa gruesa hacia abajo llevándola a través de una abertura de modelación. Esta tecnología forma cadenas de 30 cm de largo con el perfil de la abertura.

 

Estas cuerdas se encuentran a través de una cinta transportadora. Al final de este cinta hay varias cuchillas redondas, que tienen la misma distancia entre sí y que cortan las cadenas en forma de briquetas.

Los cubos, que todavía están húmedos, se colocarán en rejillas metálicas y se separarán. Los cuboes se ponen a prueba antes de entrar en la secadora, porque en caso de ser de mala calidad, podrían reutilizarse. Luego del proceso de secado, los cubos están completamente justificados y se vuelven a poner en una prueba.

A continuación, los cubos van las mesas para ser empaquetados en bolsas de plástico. A partir de ahí las bolsas abiertas llegan a una cinta transportadora y pasan por la máquina selladora, done son herméticamente sellados.

Al final de la aquina de sellado esperan las cajas para embalar las bolsas selladas. Finalmente, cada caja recibe un sello, que brinda información sobre la fecha y lugar de producción.

 

Las cajas terminadas se embalarán en cajones, las cuales son a prueba de plvo, son almacenadas por un breve periodo de tiempo en el depósito y enviadas en el mundo entero.