herstellungsprozess unserer tom cococha® Kokosnussbriketts

Grundvoraussetzung für eine gute Kokosnusskohle ist das Rohmaterial.

Dieses besteht aus sehr grob gebrochenen karbonisierten Kokosnussschalen. Bereit hier ist eine genaue Auswahl der Ware von entscheidender Bedeutung. Stark verschmutztes Rohmaterial bespielsweise kann zur Folge haben, dass die Kohle später einen unangenehmen Geruch abgibt, da sehr kleine Teile des Abfalls (Plastik, Schmutz, etc.) nicht aussortiert werden konnten und somit beim Anzünden verbrennen.

Ein weiterer wichtiger Bestandteil ist die Aschfarbe. Bereits beim Entzünden des Rohmaterials ist zu erkennen, welche Aschfarbe die Kohle später haben wird. Einige Kokosnusssorten haben eine dunkelbraune, andere eine hellgraue, fast weiße, Aschfarbe.

Sobald ein adäquates Rohmaterial auserwählt wurde, wird selbiges in den folgenden zwei Schritten gereinigt. Dieser Prozess wird auch als "Screening" bezeichnet. Beim Screening wird das Rohmaterial zuerst durch das menschliche Auge auf einem Laufband begutachtet und von groben Plastikteilen, Abfällen und Schmutz befreit. Anschließend gelangt es in eine kreisrunde Trommel. Die WAnd der Trommel verfügt über kleine Löcher und fungiert dait als eine Art Sieb, welches auch die kleinsten Verschmutzungen absondert.

Das von Rückständen befreite und gereinigte Rohmaterial wird nun durch einen "Grinder" (Mühle) in die entsprechende Körnung gemahlen. Der sogenannte Kohlestaub hat dann eine ähnliche Konsitenz wie Mehl. Je nachdem wie fein die Körnung eines Produktes sein soll, wird die Mühle entsprechend eingestellt.

Im folgenden Schritt wird die entscheidende Mixtur für die Briketts gemischt. Dem frisch zermahlenen Kohlestaub wird das natürliche, aus der Maniokwurzel gewonnene, Bindemittel Tapioka und eine bestimmte Menge an Wasser beigefügt.

In den Mixern wird das Gemisch zu einer zählen Masse gerührt. Die Zeit, die das Gemisch im Mixer verbringt ist enorm wichtig. Wird es zu lange gerührt, wird es zu trocken und kann sich negativ auf die Qualität der briketts auswirken.

Nun gelangt das Produkt, welches momentan die Konsitenz von Knete hat, in einem sogeannten Extruder. Bei der Verfahrenstechnik der Extrusion wird die zähe Masse unter Druck kontinuierlich aus einer formgebenden Öffnung herausgepresst. Dabei entstehen Würste mit dem Querschnitt der Öffnung in einer Lönge von ca. 30 cm.

 

Die Würste landen quer liegend auf einem Beförderungsband. Am Ende dieses Befürderungsbandes befinden sich mehrere im gleichen Abstand zueinander leigende Rundklingen, welche die Würste nun in die Form des Würfels bringen.

Die noch feuchten Würfel werden auf Gitterblechen platziert und in Handarbeit vollständig voneinander getrennt. Da die Würfel im derzeitigen Zustand erneut verwertet werden könnten, wird bereits jetzt die Qualität überprüft u, um sie ggf. nochmal zu verarbeiten. Entspricht die Qulität den Ansprüchen, werden die Bleche in großen, extra dafür entwickelten, Öfen platziert und bei einer bestimmten Temperatur getrocknet. Nach der Trockung sind die Würfel komplett erhärtet und werden erneut einem finalen Test unterzogen.

Anschließend gelangen die Würfel auf die Tische, um in die Plastiktüten verpackt zu werden. Von dort gelangen, die noch offenen Tüten, auf ein Beförderungsband und durchlaufen die "Sealing-Mashine", bei der sie luftdicht verschweißt werden.

Am Ende des "Sealing-Mashine" warte die Boxen bereits darauf, mit den frisch versiegelten Tüten bepackt zu werden. Abschließend bekommt jede der Boxen noch einen Produktionsoce aufgestempelt, der Aufschluss über das Datum der Produktion gibt.

 

 

Die fertigen Boxen werden in den größeren Masterboxen verstaut, staubdicht gelagert, nach kurzer Zeit in die Container verladen und in die ganze Welt verschifft.